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Die insgesamt rund 4.000 m² Dachfläche verteilen sich auf die Bereiche Halle, Büro und Dachterrasse.

Die insgesamt rund 4.000 m² Dachfläche verteilen sich auf die Bereiche Halle, Büro und Dachterrasse.

SKF zählt zu den weltweit führenden Anbietern von Wälzlagern, Dichtungen, Schmiersystemen und Mechatronik-Bauteilen. Am deutschen Standort Schweinfurt errichtete SKF auf dem Gelände des „Werks 3“ das leistungsfähigste Großlager-Prüfzentrum der Welt. Es soll wesentlich dazu beitragen, große Wälzlager für alle Industriezweige deutlich wirtschaftlicher und ressourcenschonender zu produzieren sowie die Zuverlässigkeit und Lebensdauer solcher Lager zu steigern. Aus diesem Grund werden die beiden neuen SKF Prüfstände vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie bzw. durch das Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit mit zusammen rund 3,5 Mio. Euro gefördert.

Aber nicht nur die neuen Teststände im Prüfzentrum sind weltweit einzigartig, auch die Architektur des neuen Gebäudekomplexes spricht für sich. Erneut zeichnet hierfür die Tchoban Voss Architekten GmbH verantwortlich. Das Hamburger Architekturbüro hatte bereits in 2014 nach gewonnenem Wettbewerb das SKF Verwaltungsgebäude in Schweinfurt umfassend saniert.

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Angemessene Architektur

Für das neue Prüfzentrum wählten die Architekten als Grundmotiv zwei zueinander versetzte Röhren. Sie bilden mit ihrer dynamisch geneigten „windschiefen“ Form, die sich aus der Nutzung – dem Testen von Großlagern u.a. für Windkraftanlagen ableitet – das Markenzeichen des Neubaus. Die beiden etwa 80 x 20 Meter großen Gebäudeteile haben unterschiedliche Nutzungen. In der deutlich größeren, eingeschossig ausgebildeten „Röhre“ kamen zwei bereits vorhandene SKF Testeinrichtungen sowie die beiden neuen Prüfstände unter. Hier sind zudem zwei Brückenkräne installiert worden, der größere mit einer nominellen Tragkraft von 100 Tonnen, der kleinere mit 6,3 Tonnen. In der zweiten, kleineren, aber zweigeschossig angelegten „Röhre“ finden sich Zentralhydraulik, Leitwarte, Haustechnikräume und RLT-Zentrale, Büros, Seminar- und Konferenzräume, Foyer und Empfang sowie Neben-, Sozialräume und Umkleide.

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Mit ihrer dynamisch geneigten „windschiefen“ Form, die sich aus der Nutzung – dem Testen von Großlagern u.a. für Windkraftanlagen ableitet – bilden die beiden Röhren das Markenzeichen des Neubaus.

Für die Fassade verwendeten die Architekten großformatige eloxierte Aluminiumtafeln. Zudem erhielt die Halle eine Verglasung aus zweischaligem Bauprofilglas. Analog zum Verwaltungsgebäude hebt auch beim Prüfzentrumneubau eine Illumination des „SKF“-Schriftzuges auf der Fassade bei Dunkelheit den Firmennamen hervor.

Entfesselte Kräfte

Die beiden neuen High-Tech-Prüfstände werden von der Augsburger Renk Test System GmbH gebaut. „Zusammen mit den Experten von Renk betreten wir tatsächlich technologisches Neuland“, erläutert Victoria Van Camp, im SKF Konzern verantwortlich für Technologie-, Produkt- und Geschäftsentwicklung, „denn das Leistungsvermögen der beiden Prüfstände wird zum Teil weit oberhalb der bis dato verwirklichten Einrichtungen liegen.“ Schwerpunkt des größeren Prüfstandes ist Windenergie. Hier können beispielsweise Rotorlagerungen getestet werden, die über die Zehn-Megawatt-Klasse hinausreichen. Dank einer Art „Adapter“ am Prüfstand kann der Außendurchmesser solcher Lager bis zu sechs Meter betragen. Zudem nimmt der Prüfstand nicht nur ein einzelnes Lager auf, sondern kann auch komplette Lagerungseinheiten prüfen.

Selbst der kleinere der beiden neuen Großlager-Teststände übertrifft die derzeit existente Prüftechnik in Sachen Dynamik, maximale Kräfte sowie Drehzahlen deutlich. „Wir betreiben diesen Aufwand, weil die momentan verfügbaren rechnerischen Simulationsmodelle einfach nicht imstande sind, wirklich realitätsnahe Prognosen zu treffen“, so Dr. Martin Göbel, Leiter des Prüfzentrum-Projekts bei SKF in Schweinfurt. Die neuen Teststände ermöglichen hingegen Einblicke in bisher unzugängliche Abläufe. Um die dafür erforderlichen Daten zu gewinnen, müssen die neuen SKF Prüfstände enorme Kräfte entfesseln. Allerdings wollen diese Kräfte auch in die richtigen Bahnen gelenkt sein. Deshalb wurden die beiden neuen Testeinrichtungen auf isolierten Fundamenten installiert. Allein das Fundament für den großen Prüfstand ist rund neun Meter breit, sechs Meter tief und 22 Meter lang. Es ist – wie auch das Fundament für den kleineren Prüfstand – in einer Betonwanne eingefasst, die zur Gründung mit 8 m langen Bohrpfählen im anstehenden Felsen verankert wurde.

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Für das neue Prüfzentrum wählten die Architekten als Grundmotiv zwei zueinander versetzte Röhren.

Nachhaltig geplant

Neben der weltweit einzigartigen Leistungsfähigkeit und seiner ansprechenden Architektur überzeugt der Neubau auch durch sein Nachhaltigkeitskonzept. Der Anspruch von Bauherr und Planer liegt hoch, man will mit dem neuen Testcenter mindestens den Standard LEED Gold erreichen. Das hatte natürlich auch Auswirkungen auf die eingesetzten Baustoffe und Materialien. So musste z.B. die komplette Dachabdichtung mit einer weißen Kunststoffdachbahn ausgeführt werden. Hier geht es vor allem um die als „Cool-Roof“ bekannten Wärmeabstrahlungseffekte, die eine Aufheizung der Baukörper reduziert. Da auch bei vielen anderen SKF Projekten am Standort Schweinfurt die bewährte Kunststoff-Dachbahn Rhepanol® zum Einsatz kam, entschied man sich beim Testcenterneubau ebenfalls für die bewährte Premiumdachbahn von FDT FlachdachTechnologie GmbH & Co. KG Mannheim.

Bewährt und langlebig

Schließlich ist die hochwertige Kunststoff-Dachabdichtung auf der Basis von Polyisobutylen (PIB) dank ihrer rohstoffspezifischen Zusammensetzung in nahezu jeder abdichtungstypischen Anwendung einsetzbar. Rhepanol® Dachbahnen kommen deshalb sowohl bei Sanierungen wie auch bei Neubauten zum Einsatz. Mit einer Kälteflexibilität bis minus 60 Grad Celsius vereinfacht sie nicht nur die Verarbeitung deutlich, sondern zeigt sich auch bei ungewöhnlichen Wetterkapriolen äußerst stabil und widerstandsfähig. Im Dachsystem erfüllt sie die geforderte Widerstandsfähigkeit gegen Flugfeuer und strahlende Wärme. Rhepanol® wird in unterschiedlichen Versionen angeboten: Rhepanol® fk mit integriertem Dichtrand, Rhepanol® hfk für die Heißluftverschweißung, Rhepanol® hg für die lose Verlegung unter Auflasten und Begrünungen sowie Rhepanol® hfk-sk mit Selbstklebeschicht.

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Schwerpunkt des größeren Prüfstandes ist Windenergie. Hier können beispielsweise Rotorlagerungen getestet werden, die über die Zehn-Megawatt-Klasse hinausreichen.

Anspruchsvolles Öko-Profil

Alle Rhepanol® Dachbahnen verfügen über ein hervorragendes ökologisches Profil. Sie sind frei von Weichmachern, Chlor, PVC und halogenen Brandschutzmitteln.  Nach dem Ergebnis einer Ökobilanzierung nach ISO EN 14040-49 durch das unabhängige Institut C.A.U. GmbH, Dreieich, Gesellschaft für Consulting und Analytik im Umweltbereich, gehen weder von den Rohstoffen, noch der Produktion oder der Verarbeitung und langjährigen Nutzung der Rhepanol® Dachbahnen besondere Umweltbelastungen aus. Selbst nach der Nutzungsphase ist sie zu 100 Prozent recycelbar. Darüber hinaus liegt für Rhepanol® eine Umwelt-Produktdeklaration EPD vom renommierten Institut Bauen und Umwelt (IBU), Berlin, vor.

Zusätzliche Qualifikation 

Neben allen wesentlichen Aspekten zur Nachhaltigkeit ist Rhepanol® fk „FM Approved“. Dahinter verbirgt sich ein Zertifizierungssystem des amerikanischen Industriesachversicherungsunternehmens FM Global. Ziel des von FM Global für Industriekunden entwickelten Risikomanagements ist die bestmögliche Vermeidung von Sachschäden durch entsprechende Maßnahmen der Schadenverhütung. Dazu gehört unter anderem auch der Einsatz von durch FM Global zertifizierten Materialien. Für das Bauteil Dach hat FM Global darüber hinaus mit „RoofNav“ ein freies Web-Tool entwickelt, das die Auswahl und Konfiguration von Bedachungsprodukten, welche die Anforderungen von FM Approvals erfüllen, vereinfacht. In der Praxis bedeutet das, nicht nur die einzelnen Materialien, sondern der gesamte Dachaufbau also auch die Kombination der zertifizierten Baustoffe wird durch FM Global vorgegeben. 

Unterschiedliche Dachaufbauten

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Nach einer Bauzeit von 11 Monaten ist das rund 40 Millionen Euro teure Testcenter in der zweiten Jahreshälfte 2017 in Betrieb gegangen.   

Die insgesamt rund 4.000 m² Dachfläche verteilen sich auf die Bereiche Halle, Büro und Dachterrasse. Aufgrund der verschiedenen Nutzungen ergaben sich auch unterschiedliche Dachaufbauten. So ist die Tragschicht der eingeschossigen Teststand-Röhre sowie des Lagers eine Trapezblechschalung. Nach Dampfsperre und Dämmschicht aus Mineralwolle folgte hier eine Abdichtung mit einer weißen Rhepanol ® fk im Klettsystem. Das eigens für die Rhepanol® Abdichtung entwickelte Klettsystem besteht aus speziellen Klettstreifen, die auf dem Dach quer zur Dachbahn ausgerollt und mechanisch befestigt werden. Zur dauerhaften Klettverbindung kommt es zwischen den Klettstreifen und der speziellen Kunststoffvlies-Kaschierung auf der Unterseite der Bahnen. Die quer zur Dachbahn verlegten Klettstreifen können die auftretenden Windlasten aufnehmen und direkt in den Untergrund einleiten. Die Nahtverbindungen liegen bei diesem System in der spannungsarmen Achse und werden daher im Vergleich zur Saumbefestigung durch die Windsogkräfte kaum beansprucht. Auch bei der Verlegung zeigen sich die Klettstreifen sehr flexibel. So lässt sich der Abstand der einzelnen Klettstreifen untereinander optimal auf die zu erwartenden und rechnerisch ermittelten Windsoglasten abstimmen.

Variantenreiche Abdichtungsbahn

Auf den Dachflächen der „Verwaltungs“-Röhre mit einer Tragschale aus Stahlbeton kam als Abdichtung ebenfalls die weiße Rhepanol ® fk im Klettsystem zum Einsatz. Passend zur geplanten Nutzung erfolgte die Abdichtung auf der Dachterrasse mit Rhepanol® hg für die lose Verlegung unter Auflasten. Um die Dachabdichtung zuverlässig gegen mechanische Beschädigungen durch den nachfolgenden Plattenbelag zu schützen, kam die FDT Schutzbahn zum Einsatz. Sie besteht ebenfalls aus PIB und hat eine Dicke von 1,8 mm. Zudem ist die Schutzlage hochperforationsfest und unterseitig mit einem Polyestervlies sowie mit vliesfreiem Schweißrand ausgestattet. 

Nach einer Bauzeit von 11 Monaten ist das rund 40 Millionen Euro teure Testcenter in der zweiten Jahreshälfte 2017 in Betrieb gegangen.